Um Sicherheit und Zuverlässigkeit geht es beim Einsatz des Hochleistungskautschuks Therban® in Schiffskupplungen zum Teil riesigen Ausmaßes. Die Aufgabe des HNBR-Kautschuks in diesem Bereich ist es, Schiffsdieselmotoren und Antriebswellen vor Schaden zu bewahren und damit die Betriebssicherheit über lange Strecken hinweg zu gewährleisten. Ein hartes Stück Arbeit. Denn die bis zu haushohen Dieselmotoren von Ozeanriesen – ob Tanker, Containerschiffe oder schwimmende Hotels für die Kreuzfahrt – werden aus Kostengründen mit besonders schweren Dieselfraktionen wie Gasöl oder Schweröl gespeist.

Da dieser Treibstoff jedoch bei Weitem nicht so gleichmäßig verbrennt wie leichter Diesel in modernen Pkw-Aggregaten, versetzen die unregelmäßigen Kräfte die Antriebswelle, die das Drehmoment des Motors – von 2400 Nm in Yachten bis 800 000 Nm bei Containerschiffen – auf die Schiffsschraube überträgt, in Schwingungen, die ungedämpft zu Schäden bis hin zum Ausfall des Antriebs führen können.

Um diese Vibrationen abzufangen, wird zwischen Dieselmotor und Antriebswelle eine Kupplung eingebaut, deren elastomeres Innenleben die Stöße abfängt. Wegen seiner guten dynamischen Eigenschaften erhält oft Naturkautschuk den Vorzug – allerdings mit dem Nachteil einer frühzeitigen Alterung im heißen, öldampf- und ozonbelasteten Umfeld. Deshalb entschied sich der Kupplungshersteller Vulkan Kupplungs- und Getriebebau GmbH & Co. KG im nordrhein-westfälischen Herne auch für den Einsatz des hydrierten HNBR-Kautschuks Therban®. Denn der hitze-, öl-, schmierstoff- und ozonbeständige Kautschuk trägt maßgeblich dazu bei, die Wartungsintervalle zu verlängern und dadurch teure Stillstandzeiten im Dock möglichst zu vermeiden.

Um das von Vulkan geforderte Leistungsprofil zu treffen, haben die Kautschukchemiker von LANXESS Therban® den Anforderungen der speziellen Kupplungstypen angepasst. Das Ergebnis dieser gemeinsamen Arbeit war im Oktober 2007 auf der Kunststoffmesse „K 2007“ in Düsseldorf zu besichtigen. Die dort von LANXESS vorgestellte Kupplung überträgt das Drehmoment über acht zylinderförmige Kautschukelemente mit jeweils 350 Gramm Masse, die sich senkrecht zur Drehrichtung in entsprechend geformten Hohlräumen zwischen zwei metallischen Kupplungsscheiben befinden. Diese Zylinder müssen – ähnlich wie Druckwalzen – erheblichen Anpressdrücken und dynamischen Belastungen widerstehen, ohne nennenswerte innere Reibungswärme aufzubauen.